Materiais e propiedades:
O molde de aliaxe dura baséase nunha aliaxe de tungsteno-cobalto (WC-Co), co contido de cobalto axustado nun intervalo de 6 %-25 % dependendo do escenario de aplicación. O material ten unha microdureza de HRA89-93, unha resistencia á flexión de 3000-4000MPa e un coeficiente de expansión térmica de (4,5-6,5)×10^-6/grao, garantindo a estabilidade estrutural a temperaturas de ata 800 graos. A súa resistencia ao desgaste é de 20 a 30 veces superior á do aceiro para ferramentas, polo que é ideal para aplicacións de fricción de alta tensión.
Proceso de produción:
O proceso de fabricación principal inclúe
Preparación da metalurxia do po: o carburo de tungsteno e o po de cobalto mestúranse e preséntanse, despois sinterizados ao baleiro a 1360-1500 graos para formar unha aliaxe densa.
Rectificado de precisión: utilízase unha moa de diamante para o procesamento de superficies a nivel nanómetro{0}}, conseguindo unha rugosidade de Ra0,02 μm.
Tratamento térmico para o fortalecemento: aplícase nitruración a baixa-presión para aumentar a dureza da superficie a máis de HV1800.
Optimización estrutural: utilízase tecnoloxía de deseño de gradientes para garantir que o contido de cobalto na capa superficial do molde sexa menor que no interior, equilibrando a resistencia ao desgaste e a dureza.
Campos de aplicación:
Na produción industrial, úsase principalmente nas seguintes áreas
Procesamento de metais: debuxo e formación de fío de φ0,1-20 mm, cunha precisión de ± 0,005 mm para o procesamento de fío.
Fabricación de automóbiles: cabeceira en frío dos aneis de asento das válvulas do motor, cun único conxunto de moldes capaz de durar máis de 500.000 ciclos.
Extracción de petróleo: produción de compoñentes de selado de válvulas anti-xofre, que poden funcionar de forma estable nun ambiente cunha concentración de H2S do 15 %.
Industria electrónica: estampación de precisión de cadros de chumbo, cunha separación mínima de 0,003 mm.
